宜春活性炭给料系统工艺流程
粉末活性炭投加作为市政给排水的一种改善水质的措施,其具有操作灵活,处理效果明显,投资和运行成本低廉等特点,特别适合于间歇性,突发性有机物污染和源水处理的自来水水厂水质改善。针对流动性较差投加量大的物料粉剂、投加过程容易引起阻塞的物料,系统配置活化料底,确保系统稳定。罐体材质采用钢板,经激光焊接成型,焊缝致密均匀,达到压力容器标准。湿法系统包含粉末储存、计量、投加、溶解、渣水分离、管道自动清洗等功能,系统整体设计完备。粉末活性炭性质:粉末细、易扬尘、不溶于水、易架桥等。设计过程中充分考虑了这些因素,避免外界有扬尘而影响现场操作人员身体健康;料仓设有振打系统,可消除活性炭粉末因长期积放在料仓而出现架桥。 该系统的自动化程度高,可以减少人工误差,提高投加的准确性和稳定性。宜春活性炭给料系统工艺流程
粉料输送通过定量螺旋把活性炭粉末从料仓按量输送到溶配系统。整个系统的选型需要根据设计施工工艺,选择合话的输送机和合适的输送搭配。另外还要考虑粉料在输送过程中的会遇到堵塞问题,如何防堵塞,是否需要通过调节变频电机调节粉末活性炭的投加量,建议采用无轴螺旋输送机。经过计算,一定量的水和经过输送系统定量投加的粉末活性炭,在特定的容器里经过搅拌,混合,配成所需要浓度的活性炭粉末,一般为5%-10%。溶配系统分为三腔式和两腔式。通过动力系统和管路系统将配好的溶液投加至投加点。动力系统一般采用螺杆泵、计量泵等,管路系统包括管路和各种阀门流量计,粉末活性炭用干整套系统的自动化控制,分为半自动控制和全自动控制。控制柜一般采用外的PLC和变频器及附件,以用户体验和运行可靠性。 湖南活性炭给料系统喷射系统设计活性炭给料系统的管道和泵浦等部件均采用耐磨、耐腐蚀材料制造,提高了系统的耐用性和可靠性。
活性炭给料系统是一种用于将粉末活性炭输送到给料系统中的设备。活性炭具有高效吸附性能,可以广泛应用于水处理、空气净化、脱硫脱硝等领域。活性炭给料系统通常由料仓、振动料斗、卸料器、混合器、螺杆泵、投加点等组成。为了延长活性炭给料系统的使用寿命,需要对其进行维护保养。具体来说,需要做到以下几点:首先,要定期检查各部件的润滑情况,及时添加润滑油;其次,要定期检查各部件的紧固情况,及时调整松动的螺丝;要定期清洗滤清器和空气压缩机的滤清器,避免出现堵塞现象。在使用活性炭给料系统时,需要注意以下安全事项:首先,要确保整个系统的密封性良好,避免出现泄漏现象;其次,要确保各部件的连接处紧固可靠
溶配过程需要借助搅拌罐来完成。搅拌罐采用碳钢环氧树脂防腐或者不锈钢材质制作,内设一支搅拌机,上盖密闭,并留有维修人孔,以及防粉尘扩散系统、粉尘水力收集系统、溶解水系统等附件。活性炭由螺旋输送至罐体上部,并落入罐体,此时注入对应的水源,通过电磁流量计来改变螺旋送粉驱动马达,以确保活性炭的密度恒定。罐体安装有液位计,粉末防飘散喷淋设备,上部有溢流口,下部设有排空口和出液口。溶解水系统应包括开关阀、调节阀、减压阀、电磁阀、电磁流量计等水控元件,所有过水阀门材质应为黄铜。罐内还应配有压力传感器,控制液位,以实现固体给料和溶解水的联动控制。视投加量大小由螺杆泵或者投加装置完成定点投加。活性炭给料系统的维护和保养相对简单,设备和部件都易于更换和维护。
活性炭给料系统是一种专业的给料设备,它通过负压投料站和气流输送系统将活性炭粉末投入料仓,然后通过定量螺旋给料机输送到射流混合器入料口,高速射流混合器的负压将粉末活性炭吸入,通过水流的高速剪切力破坏了活性碳的自凝聚力,形成粉末活性炭浆,再通过喷射泵或输送泵输送到投加点。活性炭是一种高效、低成本和可回收再利用等特点的吸附剂,在空气净化、水处理和工业废气治理等领域得到了广泛应用。活性炭的投加是这些领域中一个重要的环节,而活性炭给料系统则是实现这一环节的专业设备。活性炭给料系统通常由负压投料站、气流输送系统、料仓、定量螺旋给料机、射流混合器和投加点组成。活性炭粉末通过负压投料站和气流输送系统被投入料仓,然后通过定量螺旋给料机被输送到射流混合器中,通过喷射泵或输送泵输送到投加点。 活性炭给料系统可以应用于各种工业和环保领域,如水处理、空气净化、溶剂回收等。吉安医废活性炭给料系统
该系统的节能环保,减少了能源的消耗和污染物的排放。宜春活性炭给料系统工艺流程
活性炭给料系统可以分为以下两种1:湿投:料仓(粉)——振动料斗(粉)——卸料器(粉)——混合器,含搅拌器(悬浊液)——螺杆泵(悬浊液)——投加点。干投:料仓(粉)——振动料斗(粉)——卸料器(粉)——湿锥(悬浊液)——射水器(悬浊液)——投加点。活性炭投加系统是指袋装活性炭粉末经负压投料站和气流输送系统打入料仓,然后由定量螺旋给料机送入射流混合器入料口,高速射流混合器的负压将粉末活性炭吸入,通过水流的高速剪切力破坏了活性碳的自凝聚力,形成粉末活性炭浆,射入投加点的整套设备。宜春活性炭给料系统工艺流程
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