云浮除尘环保

时间:2021年10月20日 来源:

烟气循环流化床废气除尘脱硫工艺所产生的副产物呈干粉状,其化学成分与喷雾干燥法脱硫工艺类似,主要由飞灰、CaSO3、CaSO4和未反应完的吸收剂Ca(OH)2等组成,适合作废矿井回填、道路基础等。典型的烟气循环流化床脱硫工艺,当燃煤含硫量为2%左右,钙硫比不大于1.3时,脱硫率可达90%以上,排烟温度约70℃。此工艺在国外目前应用在10~20万千瓦等级机组。由于其占地面积少,投资较省,尤其适合于老机组烟气脱硫。烟气循环流化床干法具有廉价、简单、可靠等优点,适用于中等容量机组,脱硫效率至少可达90%。烟气循环流化床废气除尘脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。云浮除尘环保

云浮除尘环保,废气除尘脱硫

陶瓷厂废弃除尘脱硫使水雾微粒及粉尘微粒荷电,这些荷电的粒子在电场力的作用下,作定向运动,抵达到捕集水雾及粉尘的阳极板上。之后,荷电粒子在极板上释放电子,于是水雾及粉尘被集聚,在重力作用下会流到除尘器的储液槽中,这样就达到了净化烟气的目的。但在清灰方式上,干式电除尘采用机械振打,而湿式除尘器采用冲刷液冲刷电极,将捕集的粉尘冲刷到灰斗中排出。湿式电除尘器解决了干式电除尘清灰时的二次扬尘问题;湿法电除雾除尘器具备微尘凝结长大所需要的过饱和水汽环境,促进实现PM2.5高效脱除;没有锤击设备等易损部件。高效除尘脱硫服务价格主流的脱硫工艺今后仍将被国内外普遍应用。

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本实用新型结构简单,设计合理,能有效减少脱硫塔的维护工作量,延长脱硫塔的使用寿命,降低了企业的生产成本。陶瓷生产原料常用的有粘土(主要化学成分是A₂0₃)、石英(主要化学成分是Si0₂)、长石(主要化学成分是Ca0)等。这些原料在球磨机中加水磨成细浆后在喷雾干燥塔内利用高温烟气将细浆烘干成粉状物料,经过压砖机冲压成块状砖坯,后再经干燥、施釉、烧成等工艺生产陶瓷。陶瓷生产中的有组织废气污染源:陶瓷生产过程中有组织废气主要来源于两个地方,一是热风炉中的燃料废气以及喷雾塔细浆干燥过程产生的粉尘;二是烘干窑、烧成窑煅烧过程中的燃料废气以及原料中含铅、镉、镍等金属元素煅烧后产生的金属化合物,以及原料中的氟元素经高温煅烧后形成的氟化物。

针对陶瓷行业喷雾干燥塔脱硫除尘技术,现有处理工艺主要有两种:喷雾干燥塔出口烟气—布袋除尘器—湿法脱硫—风机、常见问题:对于喷雾干燥塔洗塔、开机预热过程中产生的高温高湿烟气如果通过布袋除尘器容易导致布袋的堵塞,或者在高温时亦可能导致布袋的烧毁。燃料在不同含硫量的情况下,SO₂排放浓度差异较大;因为需要经常性的对喷雾塔进行清洗,导致开机时烟气含湿量大,基本为水蒸气;烘干阶段,由于喷雾塔内没有物料,导致出口烟气温度容易出现瞬间高温;正常运行过程中,以及物料含湿量大,排放烟温约为100℃左右,若未做好保温,容易凝结水汽,加上烟气中的SO₂,容易形成稀酸而腐蚀设备﹔在运行阶段,由于物料的不同干燥阶段而导致温度会处于一定范围的波动。现在烟气除尘脱硫技术按脱硫进程是否加水和脱硫产物的干湿形状,烟气脱硫分为湿法、干法脱硫工艺。

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烟气循环流化床废气除尘脱硫工艺由吸收剂制备、吸收塔、脱硫灰再循环、除尘器及控制系统等部分组成。该工艺一般采用干态的消石灰粉作为吸收剂,也可采用其它对二氧化硫有吸收反应能力的干粉或浆液作为吸收剂。由锅炉排出的未经处理的烟气从吸收塔(即流化床)底部进入。吸收塔底部为一个文丘里装置,烟气流经文丘里管后速度加快,并在此与很细的吸收剂粉末互相混合,颗粒之间、气体与颗粒之间剧烈摩擦,形成流化床,在喷入均匀水雾降低烟温的条件下,吸收剂与烟气中的二氧化硫反应生成CaSO3和CaSO4。脱硫后携带大量固体颗粒的烟气从吸收塔顶部排出,进入再循环除尘器,被分离出来的颗粒经中间灰仓返回吸收塔,由于固体颗粒反复循环达百次之多,故吸收剂利用率较高。陶瓷生产工序的除尘工艺由早期的湿法旋风除生改为干法袋式除尘,除尘器大都选用脉冲喷吹型。化工废气净化业务费用

活性焦除尘脱硫技术能除去湿法难以除去的SO3。云浮除尘环保

鉴于石膏法废气除尘脱硫工艺投资高、占地面积大等特点不利于应用,从而研究应用了简易石膏法。简易石膏法的原理与石膏法基本相同,只是将约75%左右的烟气脱硫,脱硫装置效率仍为90%以上,但装置的容量相应减小,并取消烟气加热装置,其余约25%的烟气不经过脱硫装置,而是旁路到烟囱,脱硫后的低温烟气与未经脱硫的高温烟气混合后排放,提高了排烟温度,简易石膏法总的烟气脱硫率可达70%以上。简易石膏法可使造价及占地很大程度降低,对脱硫率要求不太高的电厂,此种方法很有采用的价值。云浮除尘环保

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