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石灰—石膏湿法脱硫工艺，是目前世界上技术成熟、应用较广、运行可靠的脱硫方法。该工艺具有吸收剂价格便宜、产量丰富、副产物便于利用、脱硫效率高等优势。其工艺原理为，将石灰( 石灰石) 加水制成一定浓度的浆液作为吸收剂泵入吸收塔，经浆液循环泵及喷淋层与烟气充分接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及从塔下部鼓入的空气进行氧化反应生成硫酸钙，硫酸钙达到一定饱和度后，结晶形成二水石膏。石膏浆液从吸收塔排出经真空皮带脱水机压缩、脱水得出石膏副产物，废水进入废水处理系统集中处理。干法脱硫技术的优点是工艺过程简单，无、污酸处理问题。生物脱硫业务咨询

活性炭纤维法烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂(DSACF)脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的 一项新型脱硫技术。该技术脱硫率可达95%以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上(一般GAC处理能力为102Nm3/h.t， 而ACF可达104Nm3/h.t)。由于工艺过程简单，设备少，操作简单。投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源，因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用，改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。只用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。脱硫脱硝除尘一体化技术脱硫塔中的烟气携带的烟尘和其他水滴、固体颗粒被除雾器捕获分离。

单塔氨法烟气脱硫工艺原理：从锅炉过来的130℃热烟气进入脱硫塔浓缩段，与二级循环泵送入经雾化喷嘴雾化的硫酸铵容易充分接触，烟气温度降低将水分带走，硫酸铵溶液得到浓缩；烟气温度降低至60-70℃后经集液器进入脱硫段，与一级循环泵送入经喷嘴雾化的吸收液进行脱硫反应，净化后烟气经塔顶水清洗、除雾器除去夹带的雾滴后进入烟囱排放。浓度7%-8%的稀氨水作为脱硫剂，由氨水泵送入循环槽，通过一级循环泵送入脱硫塔雾化喷嘴雾化，将烟气中大部分二氧化硫脱除，剩下的氨水与少量NH4HSO3反应生成（NH4）2SO3；（NH4）2SO3达到一定浓度后被氧化风机送来的空气氧化（NH4）2SO4；硫酸铵溶液由二级循环泵送入吸收塔浓缩段对烟气进行降温，经硫酸铵排出泵进入旋流器、离心机后得到硫酸铵晶体，分离出的硫酸铵晶体包装入库，旋流器分离出的清液和离心机分离出的液体均回流至吸收塔，由二级循环泵送入吸收塔浓缩段循环提浓。

脱硫治理中的烟气中的粉尘、二氧化硫、氮氧化物等有害物质被洗涤在水中和水经由塔底水封流向沉淀池，净化后的烟气由塔顶的脱水段脱水后通过烟囱外排。辊道窑炉废气脱硫治理(石灰-石膏法)工艺流程：石灰-石膏法脱硫工艺采用石灰作为脱硫吸收剂，加水消化配成石灰溶液。烟气直接进入主吸收塔，在主吸收塔内，石灰浆液与烟气接触混合，烟气中的SO2与浆液中的石灰发生一系列复杂的化学反应后被脱除，反应产物为亚硫酸钙，采用塔外再生池曝气强制氧化，亚硫酸钙会被氧化成硫酸钙。脱硫后的烟气经除雾器除去烟气夹带的细小液滴后排入烟囱。石灰石-石膏法有：操作简单，二次污染少，无结垢和堵塞问题，脱硫效率高。

脱硫治理中的钠钙双碱法是以纳碱吸收SO2，其产物用石灰乳再生出纳碱继续使用，因钠钙双碱法能节省碱耗，又杜绝二次污染问题。有少量的Na2SO4不能够再生被带入石膏浆液中，经固液分离，分离的固体残渣进行回收堆放再做他用。溶液流回再生池继续使用，因此不会产生二次污染。以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液，在循环过程中对水泵、管道、设备缓解腐蚀、冲刷及堵塞，便于设备运行和维护。钠基吸收液对SO2反应速度快，故有较小的液气比，达到较高的脱硫效率，一般≥90%。钠钙双碱法以NaOH(Na2CO3)脱硫，脱硫液中主要为NaOH(Na2CO3)水溶液。脱硫脱硝除尘一体化技术

脱硫治理中的烟气中的有害物质被洗涤在水中和水经由塔底水封流向沉淀池。生物脱硫业务咨询

脱硫治理中的二次布袋除尘器除尘效果好，布袋除尘器的过滤机理决定了它不受燃烧煤种物化性能变化的影响，具有稳定的除尘效率。布袋除尘器对于对人体有严重影响的重金属粒子及亚微米级尘粒的捕集更为有用。通常排放烟尘浓度能稳定低于50mg/Nm3，甚至可达10 mg/Nm3以下，几乎实现零排放。如想达到较低排放标准至5 mg/Nm3以下，则采用湿式静电除尘器。双碱法烟气脱硫技术克服了石灰石—石灰法容易结垢的缺点。传统的石灰石/石灰—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。生物脱硫业务咨询

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