湖南采购铸铁件表面

铸铁件的收缩值是不确定的，不能根据合金的种类和牌号给出一个确定的收缩值来决定冒口的尺寸。铸铁件的收缩值不仅和合金的成分、浇注温度有关，还和铸件的大小、结构、壁厚、铸型种类、浇注工艺方案及参数有关。实践中可以发现，铸件在长度和高度方向的收缩值是不一样的，长高比越大，这种趋势越明显。如在生产垫板、平板、底座、导轨等铸件时，可以明显看出，长度方向的收缩值要比高度方向要大很多。越是薄小件越是强调补缩，补缩措施可以利用浇注系统（对薄弱小件），也可以利用专设的冒口（对厚小件）。厚大件补缩要求低，可以用小冒口和无冒口工艺。铸铁小件，特别是厚实的小件要强调凝固初期的外部补缩，铸铁大件则要充分利用石墨化膨胀的自补缩。认为铸铁件越厚大，冒口也应该按比例放大的冒口设计原则，不符合铸铁的补缩规律。造成铸铁件缺陷的原因有很多，缺陷产生的形式表现也各有特点。湖南采购铸铁件表面

元素硫也是一种杂质，属有害元素。在铸造中，硫元素与Mn、Mg等其他元素亲和力强，产生稳定的碳化物，阻碍石墨化，消耗铁液中的球化元素，形成MgS、MnS等残渣，由于硫的消耗作用使有效的残留球化元素含量过低则降低球化，还促进形成夹渣，皮下气孔等缺陷。由于硫降低球化率，加快球化衰退以及形成夹渣等使力学性能下降或不稳定。硫元素应除去，应该含量低。在普通灰铁中，硫含量一般在0.02%～0.15%，在球墨铸铁中S≤0.02%，有时可视情况而定。北京大型铸铁件铸铁件表面有油的，焊接前需要用火焰烧烤，烧烤时间可自由掌握，保证焊接区域，表里不含油。

铸铁件电镀经工艺上作某些改进后所获的镀层质量从外表看都能得到满意的效果，但由于其本身材料所具有的特殊性，镀层对基材的防护性远远达不到要求。为此，提出以下五项建议，*供参考。

  1、镀件的结构设计尽量少采用铸造成型加工工艺，尤其是在恶劣环境条件下的使用件。

  2、非用铸造成型不可的，建议采用铝压铸或铜合金铸造。

  3、采用其他涂覆工艺代替电镀，如喷漆、喷塑。

  4、工件成型后镀前可增加喷砂工序。

  5、使用氯化钾镀锌代替锌酸盐镀锌工艺。

灰铸铁和球墨铸铁在凝固过程中都能析出石墨并伴随相变膨胀，有一定的自补缩能力，因而缩孔、缩松的倾向性较铸钢小。铸铁件的补缩应以浇注系统后补缩和石墨化膨胀自补缩为基础，只是由于铸件本身结构、合金成分、冷却条件等原因，不能建立足够的后补缩（浇注系统在完成浇注以后，对铸件的补缩称为后补缩）和自补缩的情况下才应用冒口，一个需要设置补缩的铸件，也必须利用后补缩和自补缩，冒口*是补充后补缩和自补缩不足的差额。尽量避免设置热冒口。一般来说，通过铸件内的金属液流动填充冒口有两个不利因素：一是加热了铸件；而是冷却了**终到达冒口的金属液。这肯定会使补缩系统失效。铸铁件是用铁水铸造的物什，主要是一些饰件。比如说，饰品宝剑，钟鼎，兵马俑。

    3．金属型铸铁技术优点及局限性（1）优点1）铸件可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出口率高。2）铸件尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）。3）结晶细，性能高，球墨铸铁生产可**减少球化剂用量。4）无砂，杜绝了砂类缺陷及清砂工序。5）节省型、芯砂运输、处理、再生等全套系统，节省造型、芯等高技术工序。6）缩短生产循环时间，占地面积较砂型小50％。7）便于集成化、自动化生产和应用先进检、控技术和科学管理手段。8）有害工序减少59％，利于环境保护和改善劳动条件（废料：粉尘、有害气体等排放减少76%，噪声少），便于清洁生产。9）生产率高（砂型机械化每月；金属型每月7～8t/m2）。（2）金属型铸铁局限性1）尚不能生产太复杂的铸件。2）冷却速度快，组织难控制，易出白口，绝大部分需热处理，延长生产周期，增加能耗和成本。3）金属型设计、制造难度大，费用高。4）铸件重量、生产批量等都有局限，比机械化潮砂型及树脂砂型综合竞争力弱。为了修复损坏的铸件和缺陷，要根据铸铁的特点，采取相应的焊补工艺，进行铸铁件的补焊。江苏汽车铸铁件加工

夹杂或组织异常、尺寸或形状差错类缺陷等属于铸铁件缺陷。湖南采购铸铁件表面

元素锰是铸件重要元素之一，适量的锰，有助于生成纹理结构，增加坚固性和强度及耐磨性。锰和硫一样都是稳定的化合物，是阻碍石墨化的元素，当与硫共存时，锰与硫的亲和力较大，会结合成MnS等化合物，在适当温度时，不仅无阻碍石墨化作用，还能中和硫，起着除硫作用。锰达到一定量时，能使铸件强度高、硬度高、密度高、耐磨等优点，此时硅量也相应提高。锰易在共晶团边界产生偏析，铸态下易生成碳化物，增加锰量，会恶化力学性能。因此锰的含量一般应低。但是锰能稳定奥氏体，促使形成奥氏体基体时，可成为弱磁性球墨铸铁，具有良好抗磨性。锰固溶于奥氏体中，与铁形成置换式固溶体，并且，由于锰比铁对碳具有更强的亲和力，它组织碳从固溶体中扩散和析出，起到了稳定和扩大奥氏体区的作用。 

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