超临界流体萃取法简称
开孔发泡材料内部存在连通的孔道结构,赋予其新的功能和应用,可以用作分离、吸附材料、催化剂载体、药物缓释材料等,在生物医学领域具有巨大的应用前景。超临界流体技术制备开孔发泡材料过程不需要挥发性溶剂、环境友好,适用于几乎所有热塑性聚合物等优点,是一种具有良好发展前景的开孔材料制备方法。与其他热塑性聚烯烃相比,聚丙烯具有较高的刚性、优良的力学性能、良好的耐热性(最高使用温度达130口)和化学稳定性,是用于过滤分离等工业用途的优良材料。但聚丙烯为半结晶性聚合物,其熔体强度和熔体拉伸性能都很低,发泡气体易逸散导致发泡难以控制;又因其结晶速度快,发泡温区窄,因此难以成型泡孔均匀细密、发泡倍率高的聚丙烯发泡材料。通过添加线性低密度聚乙烯(LLDPE)对高熔体强度聚丙烯(HMSPP)进行共混改性,采用非等温DSC和高级流变扩展系统测试共混体系的结晶性能和流变特性,结果表明:共混物有两个特征结晶峰,分别对应LLDPE和HMSPP结晶过程,降温速率10°C/min时LLDPE结晶温度(T,=105C)明显低于HMSPP(Tp=127°C);在动态频率扫描曲线的低频区,HMSPP的剪切储能模量高于LLDPE的,表现出了***的弹性行为。 普同 N2/CO2烷烃发泡塑料挤出机 双阶螺杆挤出机 橡塑成型设备 操作简单!超临界流体萃取法简称
聚丙烯气体辅助微孔发泡注塑工艺研究,微孔发泡注塑成型技术能够节约原材料和减轻制件重量,但目前采用该技术成型的塑件不仅减重有限,而且由于泡孔的引入,塑件的外观质量和力学性能也受到一定程度的影响。在微孔发泡注塑成型工艺中,聚合物/超临界流体均相体系是在密闭的模具型腔内进行发泡的,这在一定程度上抑制了熔体的膨胀,从而导致微孔发泡塑件的减重效果有限,比较大减重量一般在20%以内。因此,为了提高发泡注塑件的减重量,需要为均相体系提供更为自由的发泡空间。基于这种策略,开合模技术被引入到微孔发泡注塑成型工艺中,该技术采用局部抽芯或有限位的开模结构为均相体系提供额外的发泡空间,从而***提高减重效果,且可通过改变开模距离来调控减重量。什么叫超临界流体萃取普同 N2/CO2烷烃发泡挤出实验线 双螺杆挤出机 橡塑成型设备 操作简单!
少数研究者通过共注塑法和减小超临界流体含量法来提升制品的表面质量。共注塑法首先注入不含超临界流体的熔体使其在型腔表面形成冷凝层,然后再注入含超临界流体的熔体使其在芯部发泡,从而避免气泡翻向模具表面。减小超临界流体含量法是通过控制超临界流体饱和量提高形核的活化能,从而降低填充过程中的形核率,阻止气体在熔体前沿发泡,获得优良的表面质量。显然,这两种方法均***影响熔体的发泡,降低了产品的减重量。在注塑工艺中,存在一种注塑方法能够同时减轻制件的重量、提升表面质量和尺寸精度,该方法称为内部气体辅助注塑工艺。在内部气辅注塑成型过程中,首先将一定量的塑料熔体注入到模具型腔,然后将高压辅助气体通过气针注入到塑料熔体内部,接着将高压气体保持一段时间,***撤去高压气体待制件冷却后取出。
尽管采用快速热循环注塑技术能够消除大部分泡痕进而获得高光泽塑件,但在熔体流动末端以及熔接痕处,仍然存在难以消除的泡痕缺陷。对于第二种途径,无论是采用气体反压还是减少超临界流体含量,均不利于泡孔形核和生长,从而降低了微孔发泡注塑件的减重量。为彻底解决制件的表面质量问题,必须解耦熔体的发泡和填充过程。泡孔形貌对微孔发泡制件力学性能影响较为***,微孔发泡塑件由于内部泡孔的存在,其力学性能有所下降,尤其是拉伸和弯曲性能。在微孔发泡注塑工艺中,熔体在较高的温度下进行发泡,对熔体强度较差的聚丙烯而言,泡孔在高温下容易出现粗化合并。同时,发泡过程与熔体的填充过程相互耦合,一些生成的泡孔受到注塑流场的影响,会发生破裂进而也会合并形成较大尺寸的泡孔。N2/CO2烷烃发泡塑料挤出实验线报价 超临界共挤片材成型机 广州普同!
开合模微孔发泡工艺确实能够有效降**件的重量,然而在对产品尺寸精度要求较高的场合,开合模微孔发泡注塑工艺尚存在不足,例如,再次发泡时,制件边缘部分由于产品结构限制膨胀程度有限,这对产品结构设计提出了更高的要求。为了提高制件的尺寸精度,需要进一步开发新型的发泡注塑工艺。在微孔发泡注塑成型填充阶段,聚合物/超临界流体均相体系由浇口注入模具型腔时,均相体系的压力会出现骤降,从而溶解在聚合物中的气体出现过饱和而析出成核,即发泡过程与熔体的填充过程相互耦合。在注塑流场的剪切、压缩和拉伸等综合作用下,其中的一部分泡孔产生剧烈变形,甚至发生破裂。微孔发泡注塑成型技术能够节约原材料和减轻制件重量,但目前采用该技术成型的塑件不仅减重有限,而且由于泡孔的引入,塑件的外观质量和力学性能也受到一定程度的影响。N2/CO2烷烃发泡塑料挤出实验线多少钱 超临界多层共挤成型机 广州普同!超临界流体物质对撞
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塑化系统,塑化系统是微孔发泡注塑机的**组成部分,它是实现聚合物机械塑化、加热塑化和两相混合的场所。对于注气位置靠前的设备,往往会从优化螺杆的角度促进两相混合。专为微孔发泡而开发的螺杆主要需考虑:提高塑化能力和分散混合能力、降低熔体温度不均匀性、防止发泡熔体中气体溢出逆流等。广州普同定制的螺杆具有长径比大的特点,塑化段后设置提高聚合物、气体混合效果的混炼元件。螺杆上的后止回阀和前止回阀使得混合段保持高压,防止混合物向进料区和喷嘴膨胀。对于注气位置偏后的设备,通过螺杆机械混合时间极短的工艺,塑化系统会在螺杆到喷嘴之间专门设置混合室、扩散室等来强化气体在聚合物中的扩散和均化。高压静态混合室,使得两相混合更充分。则采用动态混合室,由电机驱动旋转,连接气体计量模块,加在标准化的塑化装置前端,该设计使得注人气体的混合速度**于螺杆转速,让塑化过程和两相混合过程分别控制在比较好参数下。注射装置,在微孔发泡技术的注射环节,压降速率的增加会使得熔体成核速率提高,泡核均含气量减少。因此注射时的压降速率是得到均匀尺寸及分布的微孔的关键加工参数。提高压降速率的方式有提高注射速度、缩小喷嘴尺寸和延长喷嘴通道等。 超临界流体萃取法简称
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