松阳压铸模

时间:2021年11月27日 来源:

(11)、把保温炉设定在规定温度,配置好规定容量地舀料勺。

压铸模地正确使用

制定正确地压铸工艺,压铸工正确熟练地操作和高质量地模具维修,对提高生产效率,保证压铸件质量,降低废品率,减少模具故障,延长模具寿命致关重要。

(一)制定正确地压铸工艺

压铸工艺是一个压铸工厂技术水平地体现,他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确地结合起来,以比较低地成本,生产满足客户要求地压铸产品。因此,必须重视压铸工艺工程师地选拔和培训压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人,除制定正确地压铸工艺,根据生产要素变化及时修订压铸工艺外,还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工地培训和提高。 压铸模需要注意脱模斜度。松阳压铸模

2、铸造圆角(包括转角):铸件图上往往注明有未注圆角R2等要求,我们在开制模具时切忌不要忽视这些未注明圆角的作用,决不可做成清角或过小的圆角。铸造圆角可使金属液填充顺畅,使腔内气体顺序排出,并且可减少应力集中,延长模具使用寿命。(铸件也不易在该处出现裂纹或因填充不顺而出现各种缺点)。

3、脱模斜度:在脱模方向严禁有人为造成的侧凹(往往是试模时铸件粘在模内,用不正确的方法处理时,例钻、硬凿等使局部凹入)。 莲都区正规压铸模压铸模需要注意铸造圆角(包括转角)。

推出机构及装配

1 推杆应有足够多的数量和选择正确的位置,推杆直径应足够大,必要时应进行稳定性校核。

2 推杆工作直径公差e6 ,表面粗糙度0.4 ,没有特殊要求, 推杆工作端面与轴线垂直。端面表面  糙度0.4。

3 推杆孔应进行研磨加工,表面粗糙度0.4 。

4 推杆与推杆孔配合间隙,直径Φ6—Φ10,间隙为0.04—0.05。

5 模具总装配后,推杆应当能够灵活转动,但轴向间隙应<0.10。

6 推板导向优先选用“浮动导柱”(用**度螺栓把导柱紧定在动模板上,但不与动模板定位配合)。推板定位块放置在复位杆附近或周边垫块上。

表面粗糙度和抛光

1 成型表面0.4—0.2 ,抛光方向与出模方向平行。对出模有影响的 成型表面,抛光后必须光滑平直,不允许有防碍出模的凹凸,必要时作平直度检验。

2 浇道系统、排气道表面0.4,抛光方向与金属液流动方向平行。

3 模块分型面0.4 ,模板分型面0.8。分型面上不允许留有工艺孔。

四、流道及排渣系统设计

分流锥上面料饼的主流道要做到圆表面积的1/3以内。这样防止冷料快速进入型腔前就封闭了分型面。

分流锥上面主流道要做成“W”形状,料饼厚度做到15-20mm.

一般主流道的长度做到30-35mm,且单边做5-10°的出模。

一般横流道比较好是拐弯,且做成2个台阶以上,防止冷料通过横流道进入型腔,导致产品表面冷隔纹。

一般能够在横流道进入产品出的浇口位置加2个缓冲器比较好了,这样就完全把冷料挡在了型腔外面了

一般标准主流道下面的顶针料位都要做出模,且要包R2以上。

主流道对面有凸出的芯子一定要避开,且主流道对面的渣包比较好是先做垃圾包,然后看情况再加开。

渣包比较好开球场的平面,半圆的截面形状,且入水处与排气槽都要隔开1/3比较好。渣包的入水处也要跳级。 压铸模的重要作用是模具成形表面的质量既影响铸件质量,又影响涂料喷涂周期,更影响取出铸件的难易程度。

工艺简介

毛坯的综合机械性能得到明显的提高。另外,该工艺生产出来的毛坯,外表面光洁度达到7级(Ra1.6),如冷挤压工艺或机加工出来的表面一样,有金属光泽。所以,我们将压铸模锻工艺称为“极限成形工艺”,比“无切削、少余量成形工艺”更进了一步。 压铸模锻工艺还有一个优势特点是,除了能生产传统的铸造材料外,它还能用变形合金、锻压合金,生产出结构很复杂的零件。这些合金包括:硬铝超硬铝合金、锻铝合金,如LY11、LY12、6061、6063、LYC、LD等)。这些材料的抗拉强度,比普通铸造合金高近一倍,对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更**度耐冲击材料生产的部件,有更积极的意义。 压铸模要求喷涂喷涂是很重要、难度很大的压铸操作之一,必须严格按喷涂工艺操作。松阳压铸模

压铸模需要注意浇注系统、排溢系统。松阳压铸模

支承零件

定模,动模座板,垫块(装配,定位,安装作用)。

安装

(1)模具安装位置符合设计要求,尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离**小,这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。

(2)经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好,确保重吊时人身、设备、模具安全。

(3)定期检查压铸机大杠受力误差,必要时进行调整。

(4)安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当,所有顶棒长度是否等长,所用顶棒数量应不少于四个,并放在规定的顶棒孔内。 松阳压铸模

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