吴忠阀门腔体镜面深孔加工
电致伸缩精整镜面加工设备加工SUS304球阀阀芯，普通加工方法为圆车或数控车床车削，一般尺寸要求不高，车床就可以达到尺寸要求，但是阀芯对光洁度要求较高，一般采用车削后磨削加工，磨削后抛光，工序多，质量难以控制，例如车削后，搬运，二次装夹，磨削，然后再次搬运、装夹，抛光，以直径80毫米球阀阀芯为例，车削耗时2到3分钟，磨削耗时2到3分钟，抛光耗时40分钟，且抛光易造成工件圆度破坏，并且工件在不同工序间需要多次装拆搬运，耗时费力，质量难以保证，同时抛光造成工作环境恶劣。金属表面加工、表面精整加工、提高工件表面光洁度加工设备。吴忠阀门腔体镜面深孔加工
电致伸缩精整装置作为镜面加工的工艺，在很多种类金属零部件加工方面具有独特的优势。可替代传统的磨床、滚压、镗滚、珩磨、抛光机、砂带机等其它金属表面光整加工设备及工艺；使金属工件高光洁度加工变得易如反掌。电致伸缩精整装置不仅*可以提高金属零部件的光洁度，还可以使被加工工件表面光洁度提高5级以上（粗糙度Ra值轻松达到0.1微米以下）；且工件的表面显微硬度提高20％以上；并提高工件的表面耐磨性和耐腐蚀性。电致伸缩精整装置可用于处理各种不锈钢及其它金属工件。适用于不同类型机床，可根据金属零部件特殊情况定制，操作简单，加工效率与精车效率相仿，耗材低，加工过程无粉尘。吴忠阀芯镜面加工技术电致伸缩精整装置加工与超声波金属表面加工之间有很大的区别。
对于矿山机械、水泥机械等大型工件精整加工到Ra0.4微米，是目前普遍的难题，以直径4米多大型磨机的中空轴为例，在立车上车削可以保证尺寸，一般很多机加工企业没有可以磨削这样大工件的磨床，但用千叶轮或者砂轮抛磨，粗糙度可以达到Ra0.6微米，耗时长，甚至抛磨一周以上，且容易把工件磨成椭圆，使工件尺寸达不到要求，尺寸超差产生废品，对于几十吨或者上百吨的工件来说，企业难以承受，且加工环境恶劣，粉尘对员工和机床设备均有损害。电致伸缩精整装置直接使用在机床上，工件无需二次装夹，工件车削加工到尺寸后，直接镜面加工，无粉尘，效率快。
镜面加工方式有：磨削、研磨、抛光、滚压
1、电致伸缩加工效果：电致伸缩精整镜面加工一次加工，粗糙度Ra0.1μm以下，耗材低，无粉尘、沙粒，环境干净，加工件表面显微硬度提高，耐磨性、耐腐蚀性都有提高，预置压应力。延长加工件寿命。
2、磨床加工效果：磨削几遍才能达到粗糙度Ra0.4-Ra0.2μm左右，尤其不锈钢材料不易加工。加工效率一般，无粉尘、无沙粒、表面维持原有应力状态，但有废液产生。
3、抛光加工效果：粉尘大，影响工作环境，需要通风除尘设备，环保很难达标，效果一般，粗糙度Ra0.8-0.4μm左右，效率低，容易损坏工件精度，例如工件失圆等。
4、滚压加工效果：滚压一次粗糙度Ra0.8-0.4μm，滚压刀损耗大，尤其内孔规格多，加工件表面容易产生硬化剥离层，易产生废品，对机床损耗较大。 电致伸缩精整镜面加工技术针对加工件的优势。
细长阀杆加工，例如：一般高温阀或者低温阀，对阀杆的粗糙度值有较高的要求，要求Ra0.1微米比较普遍，高光洁度细长不锈钢阀杆加工面临一个难题，磨床磨削过程会出现阀杆弯曲以及粘砂轮的问题，普通滚压手段对不锈钢材质又难以加工，又会产生硬化分离层，甚至微观裂纹，废品率高。电致伸缩精整加工是一种微观锻打的加工方式，整体作用在工件表面*有3到5公斤的力，刀头以上千g（重力加速度）加速度密集锻打工件表面，瞬间将工件表面粗糙度值降低到Ra0.1微米以下，而工件不会有其他加工工艺造成的缺点，反而可以将工件的表面残余拉应力消除掉，同时工件的疲劳寿命、耐腐蚀性等大幅度提高。电致伸缩精整镜面加工技术应用到阀门行业，实现对阀门各种零部件镜面加工。大连不锈钢镜面设备
电致伸缩精整镜面加工设备直接在车床将阀杆加工至镜面，代替磨削、滚压、抛光。吴忠阀门腔体镜面深孔加工
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