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冲压件表面有条纹，原因是各向同性太小，各向异性太大，也就是R值太小。这个问题还会导致沿拉伸方向凹凸的竖条纹，月牙状缩颈等加工不良。杯形零件冲压深度越深、杯底直径越小，对各向同性的要求越高，如可乐罐、电池壳、汽车滤清器外壳，等。用DQ料（如DC03、BLD、SPCD、WDQ、ST13）不行的，要用深冲或特深冲级别，否则就是选材不当。性能：屈服/抗拉/伸长/R90/N90，176/302/50%/2.41/0.25和性能144/285/50%/1.80/0.25相比较，从拉伸成型角度讲，前者优于后者。

这个问题可以参照“不良名称”——拉伸应变痕，滑移线，冲压起皱，冲压橘皮，冲压斜条纹。马达壳，滤清器，电池壳都是属于多到次深拉延。不是只看延伸率。钢质纯净度，钢种if，表面质量（划伤麻点之类的），n值r值等等都有要求的。宝钢给车厂供的侧围外板是什么要求，这就是什么要求。只是在色差，斑迹等表面的要求上略低而已。 Q195冷轧钢板，Q195冷轧带钢，请询上海裕鹏。湖北官方授权经销宝钢拉伸板源头直供厂家

冷轧和热轧基板同样厚度同样钢种没影响。不同钢种的焊接性能有差异，比如低碳软钢和低合金钢差异不大，超高强钢的个别品种焊接需要调整工艺；。BH钢（烘烤硬化钢）出厂超过3个月不会影响焊接的性能。

有客户反映，热镀纯锌零件跟锌铁合金零件在一起焊接，焊接不牢。对于这个问题，要升高临界电流，下调临界电流；有时在焊接部位涂点油；也可以用小毛笔蘸40~60%的硫*酸液洗去锌层，再用毛笔蘸清水洗去硫*酸液，再吹干，然后再焊接。焊接后要及时做防锈处理。这个问题，主要还是要调整焊接工艺，电流和时间。之前冷轧板改用镀锌板后，氩弧焊时火花变大了，这是因为锌熔点低，遇热易蒸发。改用镀锌板之后，氩弧焊的设备需要调整一下的，比如电流，就是说要调焊接工艺的。焊接性能的影响因素。

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碳当量(Ceq)=（C+Mn/6+Si/24+Ni/40+Cr/5+Mo/4+V/14）%;碳当量越高，可焊性就越差，含碳量小于0.3%的碳钢、含碳量小于0.2%的普通低合金钢一般都具有良好的可焊性。

Mn含量增高，也会降低钢的塑性以及焊接性能。

对于冷轧系列耐候钢（比如05Cu 06Cu），焊接性能差的问题基本不存在,常规的焊接方法一般都能获得较好的焊缝质量；

影响焊接性能至大的是碳，其他元素也多不利于焊接。碳当量＜0.40%，优良，一般不必预热；碳当量 0.40~0.60%，尚可，焊接前可适当预热，焊接后缓冷；碳当量＞0.60%，可焊性较差。

另外一个参数，叫焊接裂纹敏感性（Pcm)=（C+Si/30+Mn/20+Cu/20+Cr/20+Ni/60+Mo/15+V/10+5B)%;Pcm 0.179%相当于Ceq 0.355%,Pcm也是越低可焊接性越好。

第二代汽车用的先进高强钢因为焊接性能和表面质量不好,所以用的很少，如TRIP；

现在用的非常多的是一代的DP钢，也就是双相钢，类似HC500/780DP这种，价格便宜，能满足大多数的需求。同时针对一些特殊的加工工艺会使用到复相钢CP、TRIP钢、马氏体钢等等。但是这些材料要么延伸率不够高，要么强度上不了1Gmpa，所以要进一步提**度就研究出了三代钢；

这些高强度钢和DC系列没有比较的意义，使用的零件，加工方式、零件型面都完全不一样。甚至不同的零件要用不同的钢种，用错了就开裂。

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钢铁材料不是工艺品，也要合理使用的。

焊接是个专门的学科，涉及的因素、观察的要点都很多。所以要真正解决问题，是需要到现场实地排查和调整的。建议和用户端的焊工多沟通，同时也要了解下设备是否有变动、工艺是否有变动，人员是否有变动等技术之外的问题。如果要从材料上解释的话，建议从材料是否符合订货合同的角度来说明。比如从用户认为不合格的材料上取个样送第三方做成分检测，成分是否符合订货标准的要求。如果不符合，那你需要向钢厂提异议。如果符合，需要和用户解释，调整焊接工艺参数。

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国标GB708冷轧全长保证公差，国标GB709热轧不切头尾不切边，长度（m)-90➗厚度（mm)但头尾无效总长度不超过20米，切头尾的要全长保证公差，国标GB15391冷轧窄带（宽度小于600mm）距头尾15米长度范围内的允许偏差比增加50%，距焊缝10米长度范围内的允许偏差增加100%；国标GB708冷轧不切边的，要在距边部40mm以外的点测量，切边的要在距边部25mm以外的点测量，国标709热连轧不切边的要在距边部40mm以外的点测量，切边的要在距边部25mm以外的点测量，国标709热单轧不切边的测量点要双方协商，切边的要在距边部25mm（横纵都是）以外的点测量； 湖北官方授权经销宝钢拉伸板源头直供厂家

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