如何根据刀具的加工材料和工艺选择合适的后角？

东莞京雕教育科技有限公司2024-09-19

加工材料的性质 软材料 对于铝合金、铜等较软的材料，切削力较小，刀具磨损相对较轻。此时可以选择较大的后角，如 8° - 12°。较大的后角可以减少刀具与工件已加工表面的摩擦，降低切削热的产生，提高加工表面质量。同时，软材料通常容易切削，较大的后角也不会对刀具强度造成太大影响。 例如，在加工铝合金薄壁零件时，采用较大后角的刀具可以减少切削力，防止零件变形，并且能获得较好的表面光洁度。 硬材料 加工淬火钢、硬质合金等硬材料时，切削力较大，对刀具的强度要求较高。应选择较小的后角，如 4° - 8°。较小的后角可以增加刀具的强度和刚性，防止刀具在切削硬材料时崩刃。虽然较小的后角会增加摩擦，但在切削硬材料时，刀具的主要磨损原因是磨粒磨损和粘结磨损，而不是摩擦磨损。 比如在铣削淬火钢模具时，小后角的刀具能够更好地承受切削力，保证加工的精度和稳定性。 加工工艺的特点 粗加工 在粗加工中，切削深度和进给量较大，切削力也较大。为了增加刀具的强度和刚性，应选择较小的后角，一般在 4° - 6° 之间。较小的后角可以提高刀具的抗冲击能力，减少刀具在粗加工过程中的破损风险。同时，粗加工对表面质量的要求相对较低，较小的后角对加工表面质量的影响也较小。 例如，在进行大型零件的粗加工时，小后角的刀具可以承受较大的切削力，提高加工效率。 精加工 精加工的切削深度和进给量较小，切削力也相对较小。此时应选择较大的后角，如 6° - 10°。较大的后角可以减少刀具与工件已加工表面的摩擦，降低切削热的产生，提高加工表面质量。精加工对表面质量的要求较高，较大的后角可以避免在已加工表面产生划痕和烧伤。 比如在加工高精度零件时，大后角的刀具可以获得更好的表面光洁度和尺寸精度。 连续切削和断续切削 在连续切削过程中，切削力相对稳定，刀具的磨损主要是由摩擦和热疲劳引起的。可以选择较大的后角，以减少摩擦和切削热的产生。例如，在进行长轴的连续车削时，较大后角的刀具可以提高加工效率和表面质量。 在断续切削中，刀具会受到周期性的冲击载荷，需要刀具具有较高的强度和抗冲击能力。应选择较小的后角，以增加刀具的强度。例如，在加工带有键槽的轴类零件时，小后角的刀具可以减少崩刃的风险。

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