黑龙江新版FMEA手册

设计 FMEA (DFMEA) 是一科主要由设计责任工程师/团队使用的分析技术，用于确保在将零件交付生产之前，尽可能考虑并解决潜在失效模式及其相关失效起因或机理。 设计 FMEA 用于分析如块/边界图所示边界中所定义的系统、子系统或相关组件的功能，其内部要素之间的关系以及与系统边界外要素之间的关系。从而识别出可能存在的设计缺陷，将潜在的失效风险降低。系统设计 FMEA 由表示为系统要素 (项目) 的各种子系统和组件组成系统和子系统分析取决于视角或责任，系统提供整车层面的功能，这些功能通过子系统和组件级联。有效的FMEA工作，可以帮助公司提高产品质量。黑龙江新版FMEA手册

随着顾客对质量要求不断提高，产品和过程不得不进行成本优化，更高的复杂程度，以及法律要求设计提供商和制造商需承担更多的产品责任，汽车行业正面临各种挑战。因此，我们采用 FMEA 方法来解决技术问题，以降低风险。 FMEA 是一套面向团队的系统的、定性分析方法，其目的是:·评估产品/过程中失效的潜在技术风险 ·分析失效的起因和影响 记录预防和探测措施 ·针对降低风险的措施提出建议制造商考虑的风险类型很多，包括技术风险、财务风险、时间风险和战略风险。FMEA 用于分析技术风险，从而减少失效、提高产品和过程的安全性。河北性价比高的FMEA培训FMEA软件是企业质量信息化的一种工具。

潜在的失效模式及后果分析(Failure Mode and Effects Analysis,简记为FMEA),是“事前的预防措施”，并“由下至上关键词: 潜在的 一失效还没有发生，它可能会发生，但不一定会发生。“重点”集中于:预防一处理预计的失效，其原因及后果/影响。主要工作: 风险评估一 潜在失效模式的后果影响 FMEA 开始于产品设计和制造过程开发活动之前，并指导贯穿实施于整个产品周期。 进行分析系统中每一产品所有可能产生的故障模式及其对系统造成的所有可能影响,并按每一个故障模式的严重程度,检测难易程度以及发生频度予以分类的一种归纳分析方法。

FMEA的发展历史 1.60年代中期美国航天工业采用FMEA. 2.70年代美国的海军应用，并制定了有关标准70年代后期汽车界应用，作为设计评审的一种工具; 3.1993年三大公司联合编写，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册: 4.1994年，SAE发布SAEJ1739-潜在失效模式及后果分析 5.2019年AIAG&VDA推出FMEA方法按七步法过程进行。 七步法”本质上是一个PDCA循环，名称的修改更加准确表达了首先需要完成的工作，第七步是生成报告的工作，包括内部报告和客户报告。从“五步法”到“六步法”，再到“七步法”，体现了FMEA方法论的不断完善，但思路仍然没有变化，理解了结构、功能失效之间的逻辑，就能准确把握结构化FMEA方法论的精髓。做好FMEA准备生产成功。

过程FNEA是由制造主管工程师/小组采用的一种分析技术，用来在较大范围内保证充分地考虑到并指明失效模式及其相关的后果起因/机理。FMEA 以其严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计的设计思想(包括一些对象的分析，根据经验和过去担心的问题，它们可能发生的失效)。这种系统化方法与一个工程师在任何制造计划过程中经常经历的思维过程是一致的。 过程FMEA假设所设计的产品会满足设计要求。因设计缺陷所产生的失效模式不包含在过程FMEA中它们的影响及避免措施由设计FMEA来解决 过程FMEA 并不是依靠改变产品设计来克服过程缺陷的，它要考虑与制造计划的制造厂装配过程有关的产品设计特性参数，以保证产品能满足顾客的要求和期望。制定可以预测的计划，使用FMEA。河北性价比高的FMEA培训

通过使用FMEA方法，可以帮助组织发现和解决可能导致质量问题的风险。黑龙江新版FMEA手册

建议创建和使用基础 FMEA 和家族 FMEA，为新的分析提供基础信总。这些可选实践提供了利用过去经验和知识的机会，以确保在产品生命周期内积累知识，并且不会重复先前的性能问题(吸取经验教训)。此外，这种重复使用还可以减少工作量和费用支出。 基础 FMEA (也称作一般、基准、模板、母版或最佳实践 FMEA等)，包含了组织先前开发过程中积累的知识，可谓创建新的 FMEA 提供基础。基础 FMEA 不针对某个具体项目，因此允许对需求、功能和措施进行笼统的概述黑龙江新版FMEA手册